什么情况下用内孔去毛刺倒角去除毛刺

内孔去毛刺和倒角刀的主要加工原理

内孔去毛刺倒角刀采用弹性收缩与自动张开机制，实现单次穿孔同时对孔的两面进行加工。其核心原理是刀具结构设计与动态切削逻辑的结合。刀具前端配有导向体，在进入孔时，刀片借助刀杆的弹性使45度的切削刃对孔口进行倒角和去毛刺。在过孔阶段，刀片通过弹性闭合槽收缩，以避免对孔壁造成损伤；当刀片穿出孔后，会自动张开，并利用内侧的33度角（退刀时近似为45度）完成反向孔口的加工。例如，一体式去毛刺倒角刀具采用一体化旋转设计，无需翻转工件即可同时完成正反两面的毛刺去除，且在加工过程中碎屑可直接排出，有效避免堵塞问题。

有些铁件在进行铣削加工过后，会残留一些小毛刺，想要去除这些小毛刺，有什么合适的方案呢？其实可以用NAKANISHI浮动主轴加装在机器人上进行去除。

　　精加工后的毛刺都是小的，在1mm以下不等，所以使用直径30mm的NAKANISHI浮动主轴NR-3060S，转速高达60000转/min，精度在1um以内，配上大扭矩打磨机，去除这类型小毛刺是没有问题的，且重量轻，选用的机器人可在7kg-10kg，节约机器人成本。

摩托车冷却液壶合模线毛刺去除如何处理

客户这款摩托车冷却液壶毛刺较高较厚，不管是人工还是自动化都难以去除，所以就找到了我们这款高速浮动主轴，搭配专用去塑料毛刺刀具，在经过初步打样以后，可以看得处理效果还是不错的，塑料毛刺加工方案都已成熟。欢迎咨询松本机电，精工智造驱动未来

汽车轮毂经机加工后，会产生残留毛刺或飞边。由于汽车轮毂是一个不规则的曲面，去毛刺加工尤为困难。传统人工去毛刺不仅效率低下、费时费力，且导致轮毂质量参差不齐，无法满足现代企业生产需求。速科德Kasite汽车轮毂浮动去毛刺技术，让去毛刺变得简单、高效、高质。这项技术解决方案的核心在于德国Sycotec 4036 DC-T-ER11高速电主轴与工业机器人的完美结合。

一、去毛刺的技术难点及存在的问题

1、汽车轮毂是车辆行驶系统中的关键部件，其质量直接影响行车安全与舒适性。

不锈钢叶轮机加工后微小毛刺去除使用RBZ40浮动主轴加工

不锈钢叶轮轮廓基本以弧形为主，此类全是弧形的工件，非常推荐使用RBZ浮动主轴来加工，相比全刚性加工，刀具可以在预定轨迹上，略微根据工件弧度自适应加工，无需担心过切、高达0.5牛米的扭矩大幅提升加工效率。关注松本机电，精工智造，驱动未来

铁件和不锈钢件焊点打磨抛光使用1.5牛米浮动主轴去除

现在很多自动化焊接产线的一大难题，就是焊接后自动化打磨焊点，材料焊接后硬度会直线上升，导致更难打磨。所以推荐这款1.5牛米的大扭矩浮动主轴，加工非常轻松，并且曲面还可附带浮动避免过切。关注松本机电，金属和塑料去毛刺我们是专业的

机加工后铝合金毛刺，RBZ30浮动主轴高性价比去除

铝合金机加工后小毛刺，4万转RBZ30浮动主轴可轻松去除，可实现双向浮动，刀具与工件柔性接触，避免过切现象，达到加工效果。松本机电，精工智造，驱动未来!

铸铁件去除外轮廓边缘毛刺使用浮动主轴搭配研磨刷即可

铸铁件边缘毛刺较硬，而且外轮廓复杂，正常使用浮动主轴来去除也是可以的，但是轨迹调整复杂。可以使用浮动主轴加陶瓷纤维刷的方案来替代，平面打磨去除边缘毛刺，使用浮动力来控制打磨的下压力大小，避免损伤工件本体。关注我，松本机电，精工智造

汽车零部件铝合金材质，才进行加工后会残留毛刺，若不去除，不仅影响零件之间的配合精度，从而也会影响外观质量，所以去除小毛刺，可以使用性价比高的RBZ浮动往复式锉刀，重量轻还节约成本。

　　RBZ浮动往复式锉刀，加工的方式有固定在机械臂末端，也有固定在制具上，机械臂夹持工件去除，浮动可给到锉刀浮动力，可自适应加工，锉刀进行高频的往复运动，通过锉刀表面的锋利齿刃不断的对毛刺进行切削和打磨，从而将毛刺去除，有效的提高去毛刺效率。

尼龙材质工件有合模线，薄的一层，需要加装在机械臂上进行去除，可用什么加工工具去除？去除之后需要喷漆，可以使用60000转RBZ浮动主轴去除，配上定制刀具也是一个好方案。

　　尼龙材质是合成纤维，合模线厚度不会很厚，所以需要转速高的RBZ浮动主轴 ，扭矩小的也可以去除，转速高达60000转/min，扭矩0.09n.m，转速可调，也可以 实现径向和轴向浮动，给到主轴浮动力，避免过切或切不到现象，且回零位精度高 ，打磨比较均匀。